液體陰極法電解
以含鈣10%～15%的銅鈣合金液體作陰極，石墨電極作陽極，電解氯化鈣熔體制取富含鈣的鈣銅合金的過程。產出的鈣銅合金經蒸餾獲得金屬鈣。
使用銅鈣合金作陰極，可在較低的電解溫度(973K以下)下制得含鈣65％的鈣銅合金(含鈣范圍較寬)。鈣銅合金中的鈣用蒸餾法很容易與銅分離。蒸餾殘余物即所謂貧合金，返回電解過程循環使用。由于鈣銅合金含鈣65%)的密度比電解質小，始終留在電僻槽底部，不會漂浮到電解質表面。
液體陰極法電解生產鈣銅合金，可以采用單一氯化鈣作電解質，但生產中廣泛采用易熔和導電性好的由無水CaCl2 和KCl組成的混合電解質。隨著電解的進行，電解質中的CaCl2 含量不斷降低，需要定時往電解槽中補充新的無水CaCl2 ，以保持電解質水平。
液體陰極法電解生產鈣的電流效率為72％，電能效率為30%，就是說有70%的電能消耗在電解槽的熱損失和被廢氣帶走的熱損失的補償上。電解時，金屬鈣從槽底析出，在電解液層下面形成鈣銅合金，此時的電流效率隨陰極和陽極電流密度的增加而提高。這是因為隨著電流密度的增加，電流的無用消耗損失相對變小，即電流的利用率提高。但是隨著電流密度的增加，電壓也增大，電能消耗增加。極間距增大，電流效率也隨之增加，因為極間距增大，鈣與從陽極上析出的氯氣發生的二次反應也會減弱。增大極間距和增大電流密度都會同樣引起槽電壓升高，*終導致電能消耗增大。因此，電流密度和極間距之間應保持一個*佳值。電流密度直接影響到電解析出的鈣量。當電流密度過大，電解析出鈣的速度超過鈣向鈣銅合金的擴散速度時，鈣便會上浮到電解質液面并發生氧化燃燒，導致電流效率降低。在實際生產中，陽極電流密度一般控制在1．7～3．25A/cm2 。電解質中的水、NaCl、MgCl2 等雜質也會使電流效率降低。
液體陰極法生產鈣采用矩形鑄鐵電解槽。為減少熱損失，槽與外殼之間砌有絕緣的保溫耐火磚。電解槽陽極由200mm×200mm×700mm的石墨塊組成，陽極塊用拉緊螺絲固定在金屬橫架上，電流通過軟母線導向陽極，軟母線則用壓板固定在橫架上，旋轉電解槽側部的手輪就可用于升降陽極。電解槽的上部蓋有多塊石棉水泥板。氯氣由電解槽內經過電解槽端部的豎煙道導向電解下面的集氣煙道，并從通風機抽出，經吸收塔處理后排入大氣。電解槽的電流強度為10000～40000A，并有增大的趨勢。鈣電解生產一般由多臺電解槽串聯而成。
一個或幾個以及一系列電解槽在安裝或大修之后，需要重新啟動。電解槽啟動之前要用木柴烘烤2～3h，以除去水分。烘烤后徹底清除槽內灰渣，然后裝入40～50kg預先經凈化和干燥的電解銅或60～70kg貧合金。在電解槽底均勻地敷上一層銅塊，調整陽極至陽極底面與銅層之間的距離不大于1cm。在電解槽壁和陽極之間的空間內填充200～250mm厚的由80%～85%CaCl2 和15%～20%KCl組成的物料，并注入50～60kg熔融電解質后，接通電源開始電解。當鈣銅合金液面升至14～12cm時，合金富集過程結束。合金中鈣含量在62%～65%時，便由槽內取出，但須保持有5cm深的電解液。富集的鈣銅合金取出后送去蒸餾。
